Presentación

5S:-organización:distinguir elementos necesarios y no; orden:ordenar elementos de forma k cualquiera pueda encontrarlos; limpieza:tareas necesarias para limpiar zona de trabajo; estandarización:mantiene activos los 3 anteriores, debe ser posible detectar anomalías de manera sencilla; disciplina:imponer nuevos procedimientos de trabajo hasta que se conviertan en habitos. HERRAMIENTAS:-tarjetas rojas:método sencillo para separar elementos necesarios de innecesarios, se utiliza en primer pilar. Consiste en colocar una tarjeta roja en aquellos elementos k no s utilizan apenas. El objetivo es colocar tarjetas rojas en lugar de retirar directamente los elementos es k posibilita la realización d una foto, para posteriormente observar la evolución del área de trabajo. –estrategia d indicadores: se emplean en segundo pilar, se pueden colocar letreros en las maquinas y en las secciones d la planta, pero los mas importantes son los k acen referencia a los inventarios y útiles, porke facilitan las tareas d buskeda. Los carteles y señales tienen ventajas una d ellas es k facilita a personas recientes la localización d cada una d las secciones d la fabrica. Los indicadores permiten saber si un elemento que esta n un sitio esta correctamente situado.-estrategia d pintura:separar las zonas d paso d las d trabajo, empleada en segundo pilar. Se facilitan las maniobras d los sistemas d manipulación d materiales y se delimitan las zonas d trabajo. Se deben emplear colores vivos para las líneas y verde o azul para las zonas d trabajo. Las zonas d inventario tmb se señalizan y se recomienda pintar solo las eskinas.-orden preventivo:hace imposible k cada cosa se coloque en el sitio k no le corresponde. Es el caso d las herramientas d mano(suspensión:en pistolas d aire comprimido se cuelgan d un muelle,incorporación:algunos calibres o reglas se pueden pegar a la maquina para facilitar,eliminación d uso);-limpieza preventiva:anticiparse a las fuentes d suciedad para evitar k se ensucien el suelo, las maquinas, es decir, evitar tener k limpiar. BENEFICIOS 5S:-mejoran la disposición d los útiles en almacenes por lo k, indirectamente, se puede reducir el tiempo d cambio, lo k posibilita poder ampliar la gama d productos k pueden producirse, aumentando la flexibilidad del equipo;-la probabilidad d ensamblar piezas erróneas se reduce, al disponer d estanterías codificadas y d piezas inidentificadas. En el caso d equipos automáticos, al estar limpios, funcionan con menos errores, aumenta la calidad;-gran parte d las inactividades se eliminan por lo que los costes d inactividad se reducen y cn ellos el coste del producto;-la limpieza aumenta la disponibilidad d las maquinas, y esto reduce el tiempo necesario para realizar tareas d mantenimiento.

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS:-correctivo: reparaciones urgentes(las averias suponen una parada d la maquina. En muchos casos la reparación k se realiza es provisional y el tiempo d makina parada será minimo necesario. El resto d las tareas hasta conseguir reparar completamente la makina se programaran en el futuro);correctivo planificado (se lleva a cabo después d la reparación urgente. Cuando se restablece el servicio d la maquina, debe planificarse el momento mas adecuado para repararla definitivamente);-preventivo sistematico:se aplica d forma generalizada a elementos k sufren desgaste, como rodamientos y filtros, y afecta a equipos con coste d fallo elevado. El cambio sistematico se realiza para evitar la averia.;-preventivo condicional o predictivo:tecnica k cambia el componente en función d su estado en el momento de la inspección con esta política la vida efectiva d componentes costosos se puede extender. No escritico conocer d forma precisa la ley de degradación, pero este tipo de mantenimiento resulta mas efectivo si el rendimiento del componente se puede monotorizar o puede ser juzgado por el operario. No obstante hace falta un mayor control tomando datos. En ocasiones es posible monotorizar el estado del componente y determinar cuando presenta anomalías d funcionamiento. Entonces se procede a sustitución inmediata, se denomina mantenimiento predictivo. La diferencia entre uno y otro consiste en k las variables se están detectando constantemente.HERRAMIENTAS MANTENIMIENTO:-ANFE de medios:una guía para analizar, de forma ordenada, las posibles averias de la maquina. Para ello se reúne a un grupo de operarios que estudiara los problemas y fallos que se pueden producir en el equipo. El grupo establecera planes de acción para evitar cada uno de los fallos descubiertos.;-analisisPM:se ocupa de eliminar las perdidas crónicas del equipo, aquellas que se consideran “normales” atendiendo a las leyes naturales que la gobiernan. P=fenómeno M=mecanismo. Fiabilidad intrinseca(debido al diseño y fabricación del componente), fiabilidad operativa(debido a su utilización y el mantenimiento realizado);-fiabilidad:la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente durante un tiempo determinado, bajo unas condiciones operativas concretas. La fiabilidad es una variable temporal. Fiabilidad=control de calidad+tiempo.

ETAPAS SMED:-preliminar:estudiar la operativa actual del cambio, porke lo k no se conoce no se puede mejorar. Es necesario conocer la media y la variabilidad del tiempo de cambio y a que es debida esta ultima. Por tanto en esta etapa es preciso registrar los tiempos actuales de cambio. Para la toma de datos debe procederse de forma análoga a la que se sigue en la toma de tiempos de una operación, pues un cambio, no es mas k un conjunto d operaciones.;-primera etapa: consiste en separar aquellas operaciones qe deben realizarse cuando la makina todavía esta procesando el lote anterior y las k será necesario con la maquina parada. El objetivo es separar las tareas atendiendo a su clasificación interna o externa. Además, en esta etapa hay k asegurar que las operaciones que se definan como operaciones externas se realicen con la maquina funcionando. En la practica, no es habitual que las tareas externas empiecen antes de terminar el lote anterior. Se consiguen los mayores beneficios del SMED.;-segunda etapa: esta etapa comprende aspectos como reevaluar las operaciones internas para comprobar si hay pasos que se están considerando erróneamente internos o buscar alternativas que permitan realizar las operaciones internas, o parte de ellas, con la maquina funcionando. La mayoría de las ideas k surjan necesitaran una inversión y habrá k realizar un estudio económico para poder aceptar la alternativa. A la hora de decidirse por la viabilidad de una alternativa, se debe estudiar también la fiabilidad del nuevo sistema, la posible aparición de nuevas operaciones que aumenten el tiempo de cambio y la seguridad del nuevo dispositivo.;-tercera:se trata de perfeccionar todas las tareas de cambio, tanto internas como externas, para reducir los tiempos o incluso eliminarlas. La aplicación de la tercera etapa suele hacerse en paralelo con la segunda. HERRAMIENTAS SMED:-de la primera etapa:lista de chequeo(es un cuestionario que debería comprobarse antes de cada cambio. Su objetivo es comprobar por anticipado que los elementos que deben estar preparados, antes de que la maquina termine el lote actual, lo estén),panel de comprobación(presenta numerosas ventajas, el operario puede comprobar visualmente si están todas las herramientas que hacen falta),comprobaciones funcionales,mejorar el transporte de útiles y piezas.;-de la segunda etapa:método de los materiales continuos(pegar el final de una bobina con el principio de la siguiente),contenedores temporales(ahorran el tiempo de cambio al eliminarse los desplazamientos en busca de la bobina siguiente),precalentamiento de moldes,estandarización de funciones.;-de tercera:mejorar el almacenamiento de útiles por la estrategia de los indicadores, simultanear operaciones,aprovechar movimientos,anclajes funcionales,automatizar el cambio,eliminar ajustes y pruebas.BENEFICIOS SMED:proceso de cambio mas sencillo, producción con stock minimo,simplificación del área de trabajo, productividad y flexibilidad.

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